세아창원특수강(SeAH CSS), Beamo 디지털 트윈을 통해 철강 공장의 디지털 트랜스포메이션 가속화

현재 세아철강특수강에서만 9개의 공장을 가동 중이며 그중 가장 작은 압연 공장의 규모는 23,500m²입니다. 각 생산 공장마다 평균 4개의 생산 라인과 고도의 전문 설비가 가동되고 있어 생산 지연을 방지하려면 공장 직원이 면밀하게 유지보수하고 모니터링해야 합니다.

한 시설을 검사하기 위해서는 수개월에 걸쳐 최대 7,000장의 사진과 동영상을 손수 수집해야 합니다. 그 결과 검사 및 보고 단계까지 이르는 과정은 지지부진하고 고통을 수반하며 최종 결과물은 도출되는 순간 바로 쓸모가 없어져 활용하기 어렵게 됩니다.

현실 세계의 상황과 조건을 가상 세계에 그대로 구현할 수만 있다면 엔지니어들은 보다 안전하고 효율적으로 설비를 모니터링하고 유지 보수할 수 있습니다. 예를 들어, 한 공장에서 가동되는 기계는 30~40대입니다. 기계가 가동되면 덮개를 들어 올릴 수 없고 기계가 완전히 멈추기 전에는 내부 조건을 샘플링할 수 없다는 어려움이 있습니다. 수동식 모니터링의 경우 제강 공정은 극고온 환경에서 이루어지기 때문에 엔지니어의 위험과 고통이 수반되기 마련입니다.

채민석 상무/R&D 소장은 CAD를 포함하여 공장을 가상 버전으로 정확하고 완벽하게 복제하기 위해 다양한 솔루션을 실행했습니다. 상당한 시간과 리소스를 투입했음에도 불구하고 성과는 기대에 못 미치는 수준이었습니다. 공장 하나를 디지털 트윈으로 설계하는 데만 총 8명의 직원이 투입됐고 완성하기까지는 무려 7개월이 걸렸습니다. 그렇게 완성된 8분짜리 3D 렌더링 공장 비디오는 겉보기에 그럴 듯했지만 다른 용도로는 거의 쓸모가 없는 결과물이었습니다. 원래는 디지털 트윈에 실시간 데이터 피드를 통합하려고 했지만 그 비전을 달성할 수 없었습니다.

SeAH는 또한 자체 개발 플랫폼인 Data Forge에서 프로세스 자동화를 이루기 위해 기계 내부에 로봇 암과 센서를 설치해 왔습니다. 하지만 Data Forge와 가상 세계에 구현한 디지털 공장을 연계하는 데 실패하면서 채 상무의 디지털 트랜스포메이션 계획에 큰 변수가 생겼습니다.