세아창원특수강(SeAH CSS), Beamo 디지털 트윈을 통해 철강 공장의 디지털 트랜스포메이션 가속화
- 디지털 트윈을 빠르고 쉽게 비용 효율적으로 구현할 수 있는 솔루션을 바탕으로 SeAH CSS의 9개 공장(각 공장당 30~40대의 기계 보유)을 비롯한 그 외의 3개 현장까지 확장
- 디지털 트윈 내에서 실시간 기계 데이터 모니터링 및 유지보수
- 셀프 온보딩 및 원격 교육(특히 위험 및 제한 구역) 강화 및 SeAH의 대규모 시설 네트워크 간의 협업 촉진
- 산업 안전보건 규정 준수를 위한 작업 현장 조건 및 프로토콜 문서화
세아창원특수강은 1966년 창립이래 경상남도 창원시에 본사를 두고 있습니다. 세아창원특수강(SeAH CSS)은 항공 방산 및 항공 우주 산업에 사용되는 첨단 산업 철강재 및 고부가가치 특수 합금을 생산하는 전문 기업입니다.
SeAH는 엔지니어가 현장을 직접 방문하지 않고도 실시간 설비 성능과 같은 모든 정보를 활용할 수 있도록 디지털 세상에 디지털 공장을 구현하는 것을 목표로 합니다.
획기적인 디지털 트랜스포메이션을 위한 길고 어려운 여정
SeAH는 특수강 업계의 선두주자로서 이미 오래전부터 조직 전반에 걸쳐 디지털 트랜스포메이션을 추진해 왔습니다. 전 세계 4대륙 10개국에 생산 공장을 두고 있는 SeAH의 경우 최적의 고품질 생산 능력을 확보하기 위해서 대규모의 전문가와 엔지니어를 구축하여 현장에 배치해야 합니다.
현재 세아철강특수강에서만 9개의 공장을 가동 중이며 그중 가장 작은 압연 공장의 규모는 23,500m²입니다. 각 생산 공장마다 평균 4개의 생산 라인과 고도의 전문 설비가 가동되고 있어 생산 지연을 방지하려면 공장 직원이 면밀하게 유지보수하고 모니터링해야 합니다.
한 시설을 검사하기 위해서는 수개월에 걸쳐 최대 7,000장의 사진과 동영상을 손수 수집해야 합니다. 그 결과 검사 및 보고 단계까지 이르는 과정은 지지부진하고 고통을 수반하며 최종 결과물은 도출되는 순간 바로 쓸모가 없어져 활용하기 어렵게 됩니다.
현실 세계의 상황과 조건을 가상 세계에 그대로 구현할 수만 있다면 엔지니어들은 보다 안전하고 효율적으로 설비를 모니터링하고 유지 보수할 수 있습니다. 예를 들어, 한 공장에서 가동되는 기계는 30~40대입니다. 기계가 가동되면 덮개를 들어 올릴 수 없고 기계가 완전히 멈추기 전에는 내부 조건을 샘플링할 수 없다는 어려움이 있습니다. 수동식 모니터링의 경우 제강 공정은 극고온 환경에서 이루어지기 때문에 엔지니어의 위험과 고통이 수반되기 마련입니다.

채민석 상무/R&D 소장은 CAD를 포함하여 공장을 가상 버전으로 정확하고 완벽하게 복제하기 위해 다양한 솔루션을 실행했습니다. 상당한 시간과 리소스를 투입했음에도 불구하고 성과는 기대에 못 미치는 수준이었습니다. 공장 하나를 디지털 트윈으로 설계하는 데만 총 8명의 직원이 투입됐고 완성하기까지는 무려 7개월이 걸렸습니다. 그렇게 완성된 8분짜리 3D 렌더링 공장 비디오는 겉보기에 그럴 듯했지만 다른 용도로는 거의 쓸모가 없는 결과물이었습니다. 원래는 디지털 트윈에 실시간 데이터 피드를 통합하려고 했지만 그 비전을 달성할 수 없었습니다.
SeAH는 또한 자체 개발 플랫폼인 Data Forge에서 프로세스 자동화를 이루기 위해 기계 내부에 로봇 암과 센서를 설치해 왔습니다. 하지만 Data Forge와 가상 세계에 구현한 디지털 공장을 연계하는 데 실패하면서 채 상무의 디지털 트랜스포메이션 계획에 큰 변수가 생겼습니다.
디지털 트윈을 빠르고 쉽게 구현하는 방법
Beamo와 함께라면 디지털 트랜스포메이션으로 나아가는 여정이 쉬워집니다. Beamo는 기존의 다른 솔루션에 비해 10배 더 빠르게 미션 크리티컬 시설을 위한 디지털 트윈을 구현합니다. 이러한 전제를 바탕으로 SeAH와 Beamo는 소형 압연(RSB) 기계에 디지털 트윈을 구현하기 위한 개념 검증(POC)에 돌입했습니다.
RSB 기계의 디지털 트윈을 구현하는 것은 빠름과 동시에 대단한 결과입니다.
SeAH 엔지니어들은 Beamo 기술을 활용하여 그들의 RSB의 디지털 트윈을 이토록 빠르고 쉽게 구현했다는 사실에 놀라움을 금치 못했습니다. 채 상무는 삼각대, 스마트폰, 360° 카메라만으로 디지털 트윈에 성공했다고 회고하며 이렇게 이야기합니다. “기존 솔루션은 수개월이나 걸렸었는데 Beamo를 사용 후 불과 몇 시간밖에 걸리지 않았습니다. 시간이 크게 단축됐음에도 불구하고 품질은 매우 뛰어났습니다.”
이제 팀은 어둡고 접근하기 어려운 복도와 중장비 내부까지 캡처할 수 있게 되어 엔지니어의 접근성과 가시성이 크게 향상되었으며 덮개를 열기 위해 기계를 중단하지 않아도 됩니다. Beamo는 사용자가 캡처 시 360° 사진을 미리 보고 Beamo 앱에서 카메라 설정(화이트 밸런스, HDR, 셔터 속도 등)을 필요에 따라 수정할 수 있는 새로운 기능도 추가했습니다. 이 기능을 활용하면 상대적으로 열악한 조명 환경 속에서도 현장을 간단하게 캡처할 수 있습니다.

Beamo는 SeAH의 Data Forge를 쉽게 통합합니다.
Beamo는 SeAH의 Data Forge와 통합을 쉽게 하고 태그를 사용하여 RSB 데이터 차트를 디스플레이합니다. 이 시스템만 있으면 엔지니어는 현장에 직접 방문하지 않고도 사무실에서 관련 문제를 통보받고 디지털 트윈에서 상황을 파악할 수 있습니다. 그뿐만 아니라 공장의 모범 사례, 안전 및 교육 자료, 내부 지식 및 일일 운영 자료를 활용하여 디지털 트윈을 보강합니다. 팀이 다른 시설에 있더라도 Beamo에 로그인만 하면 해당 시설에 대한 정보를 습득하고 적용할 수 있습니다.
확장을 위한 준비
SeAH는 디지털 트랜스포메이션을 획기적으로 도입한 공장의 앞날을 기대하고 있습니다. 채 상무는 "Beamo 솔루션이 있으면 적은 시간과 노력으로도 괄목할 만한 성과를 낼 수 있습니다. 앞으로는 RSB 기계에 이어 생산 라인에 있는 나머지 기계도 전부 통합하여 디지털 트윈에서 운영 면에서나 시각적인 면을 모두 연계해 나가겠다"라고 밝혔습니다.
채 상무는 이 프로젝트가 성공적으로 완수되면 9개 공장과 다른 3개 현장에 디지털 트윈을 구현할 수 있을 뿐 아니라 훗날 SeAH Steel, SeAH Besteel 등 SeAH의 전체 계열사로 확장할 수 있다고 확신합니다.